Vaca Muerta: El corazón digital de la industria del petróleo

En la industria del Oil & Gas, la innovación tecnológica es una necesidad imperante. Sin embargo, esa misma necesidad convive con una realidad insoslayable: los recursos se encuentran en zonas aisladas, con conectividad escasa y condiciones geográficas adversas. Por eso, el verdadero cambio no se logra con un software nuevo; se alcanza con una infraestructura que funcione sin margen de error, que automatice, que transmita datos críticos en tiempo real y que responda ante cualquier contingencia.

En la industria energética, deben tomarse muchas decisiones precisas sin estar físicamente presentes. Para que eso ocurra, las salas tecnológicas integradas se convirtieron en el centro operativo de miles de tareas que antes se realizaban de forma manual y con intervención directa. Hoy, un centro de control de alto rendimiento permite manejar lo que ocurre en un pozo de Vaca Muerta desde una oficina ubicada en otro rincón del país.

La clave está en cómo se conectan y procesan esos datos. “Hoy, integrar tecnología no es únicamente instalar sensores o renovar hardware. Es rediseñar la operación completa para hacerla más eficiente, más segura y más ágil. Y eso, en un país como Argentina, implica resolver desafíos muy específicos”, afirma Christian Rodríguez, de Newtech Group.

Infraestructura confiable en condiciones adversas

Rodríguez explica que las salas de control como las que emplean las petroleras más grandes que operan en Argentina integran diferentes tecnologías diseñadas específicamente para resistir condiciones exigentes. No alcanza con que funcionen en un entorno de laboratorio. Tienen que hacerlo bajo presión, en ambientes hostiles, con polvo, calor y humedad.

Entre los componentes más utilizados se destacan los videowalls de alta duración, capaces de operar de forma continua sin interrupciones. A eso se suman procesadores de video que administran muchas señales al mismo tiempo y permiten configurar visualizaciones específicas para cada situación operativa. También se utilizan equipos de videoconferencia de alta gama, con cámaras PTZ y códecs licenciados que garantizan calidad estable durante horas de transmisión.

El soporte físico tampoco es un detalle menor. “La infraestructura crítica incluye UPS, racks industriales protegidos y cableado estructurado certificado; todo instalado bajo estándares que garantizan su resistencia y continuidad”, precisa el ingeniero. Y agrega que “las estaciones de trabajo, por su parte, responden a criterios de ergonomía y funcionalidad: cuentan con control KVM, headsets, monitores múltiples y otras herramientas clave para jornadas largas, donde cada segundo de reacción cuenta”.

Sin conectividad, no hay transformación

Muchas operaciones de Oil & Gas ocurren en territorios donde no existe acceso por vía terrestre durante varios días. En esos casos, destaca Rodríguez,  la conectividad llega por otras vías: enlaces satelitales, redes LTE privadas o arquitecturas híbridas adaptadas al terreno permiten establecer una red estable, esencial para que la información fluya.

Esa conexión no es solo un canal técnico. Es el punto de partida. El ingeniero enfatiza que sin una red confiable no se pueden capturar datos, ni transmitirlos, ni procesarlos. Y sin datos en tiempo real, las decisiones se toman con base en conjeturas “Esto puede derivar en errores operativos, más gastos y más riesgos”, subraya el especialista de Newtech Group.

Automatizar para decidir mejor

Una vez que la conectividad se estabiliza, la automatización entra en escena. Equipos desplegados en campo envían datos en tiempo real sobre presión, temperatura, vibraciones y otros parámetros críticos. Todo eso se visualiza desde el centro de datos y permite anticipar fallas, ajustar procesos y evitar interrupciones. Un informe del Departamento de Energía de los Estados Unidos destaca que las redes de sensores ópticos y electromagnéticos permiten anticipar eventos críticos con una precisión antes impensada, reforzando la seguridad operativa en infraestructura energética remota.

En esta línea, Rodríguez remarca que “los sensores dejaron de ser simples recolectores de información: hoy son parte activa de una estrategia operativa que busca intervenir solo cuando hace falta y con toda la información disponible”. Esto disminuye los traslados innecesarios y reduce la exposición del personal a zonas de riesgo”.

El objetivo de un centro de datos, más allá de tener visibilidad respecto a lo que ocurre a miles de kilómetros, es tomar decisiones de forma remota, rápida y precisa. La automatización permite estandarizar procesos, programar visualizaciones dinámicas ante cualquier alerta, controlar accesos y hasta generar reportes diarios sin intervención humana.

Además, se reducen los errores más comunes del sector: fallas en la comunicación entre turnos, omisiones en el traspaso de información crítica o descoordinación ante emergencias. Automatizar no elimina el factor humano, pero lo fortalece: libera tiempo clave para actuar y elimina tareas repetitivas que antes absorbían horas valiosas.

Un estudio demostró que la incorporación de tecnologías de detección automática mediante sensores, drones y sistemas satelitales permitió mejorar la integridad de los oleoductos y reducir fallas operativas en más de un 40%.

RTIC: el sistema nervioso de los yacimientos

La llamada Red de Transmisión de Información Crítica (RTIC) es la que conecta todos los puntos del sistema: sensores, sistemas SCADA, dispositivos IoT y centros de control. Su función principal es garantizar una conexión ininterrumpida entre el campo y las áreas de análisis. En la práctica, eso significa poder detectar fallas antes de que escalen, optimizar producción con datos en vivo y automatizar tareas críticas que antes requerían supervisión constante.

“Una RTIC bien implementada permite ajustar variables como el caudal o la presión de forma inmediata, sin esperar reportes o visitas al sitio. También garantiza que la información circule incluso en condiciones adversas, lo que habilita modelos predictivos más precisos y reduce las paradas no planificadas”, indica Rodríguez.

Vaca Muerta impulsa la transformación digital

Las tecnologías que hoy permiten monitorear y controlar en tiempo real los pozos petroleros responden a la necesidad de administrar con precisión una de las operaciones más grandes y ambiciosas de América Latina. El crecimiento de Vaca Muerta obligó a desarrollar herramientas capaces de soportar la complejidad de una producción que no deja de escalar.

Según Rystad Energy, durante el primer trimestre de 2025, la formación no convencional impulsó a Argentina hacia la autosuficiencia energética, con una suba del 26 % en la producción de petróleo (447.000 barriles diarios) y del 16 % en gas seco, respecto al mismo período del año anterior. Este salto productivo permitió reducir importaciones y fortalecer la balanza energética nacional

La magnitud de ese avance se mide en toneladas extraídas y también en capital comprometido. De acuerdo a un informe de McKinsey, el desarrollo completo de Vaca Muerta demandará cerca de US$ 45.000 millones en inversiones en los próximos años. Estas proyecciones apuntan a duplicar la producción de crudo en cinco años y triplicarse haciatriplicarla hacia 2032.

Según datos del Ministerio de Economía, durante 2024 las exportaciones de combustibles y energía crecieron 22,3% y alcanzaron los US$ 9.677 millones, un 12,1% del total exportado por Argentina. El principal destino fue Chile, con US$ 2.844 millones, un salto de 74,1% respecto de 2023. Por otro lado, las importaciones de combustibles y lubricantes bajaron 49,4% en la comparación interanual, con un total de US$ 4.009 millones.

De acuerdo con Wood Mackenzie, América Latina requiere un fuerte impulso inversor para desarrollar su sector upstream y sostener el ritmo de producción. En Argentina, el motor es Vaca Muerta. Este músculo productivo hace indispensable una gestión digital a escala. Sin automatización, RTIC y monitoreo remoto, esa eficiencia operativa sería imposible. La tecnología es el engranaje indispensable para sostener la curva ascendente de producción, anticipar fallas y garantizar que cada decisión se tome con datos confiables.